Прессование производится для получения из нагретой электродной массы электродных изделий нужных размеров, формы и плотности.

В заводской практике применяют два способа прессования:

1) прессование в глухую матрицу, или способ штамповки;

2) выдавливание массы через мундштук прошивное прессование.

В первом случае углеродистую массу прессуют (сжимают) при помощи поршня гидравлического пресса, входящего в замкнутую матрицу (рис. 34, а). Во втором случае углеродистую массу загружают в контейнер пресса и выдавливают через мундштук (рис. 34, б). Форма и размеры мундштука определяют поперечное сечение изделия, причем длина изделия может быть различной. Эта длина определяется техническими условиями на данное изделие.

В процессе прессования из массы выдавливается заключенный воздух и происходит сближение твердых углеродистых частиц между собой, а также заполнение пустот между ними связующим. Масса приобретает большую плотность и механическую прочность, которые сохраняются электродом после прекращения давления (прессом).

Основным показателем, характеризующим процесс прессования, является удельное давление. Величина применяемого удельного давления зависит от свойств углеродистых материалов, входящих в массу, а также от назначения прессуемых изделий. Эта величина не должна превышать усилий, которые могли бы разрушить (раздавить) отдельные зерна углеродистых материалов при прессовании электродных изделий.

Для обеспечения надлежащего качества электродных изделий удельное давление при прессовании их не должно превышать 1000 кг/см2 и составляет обычно 200—400 кг/см2.

Для прессования различных видов электродных изделий применяют гидравлические прессы, позволяющие получать необходимое давление.

В зависимости от способа прессования в электродной промышленности применяют два вида гидравлических прессов: 1) прессующие в глухую матрицу и 2) прошивные прессы.

В зависимости от технологических и производственных условий, а также от вида и размеров изделий, каждый из вышеуказанных типов прессов изготовляют различных конструкций.

Прессование в глухую матрицу применяют обычно для анодов, подовых и боковых блоков и производят на так называемых анодных прессах.

Прессование электродов, имеющих значительную длину, производят в прошивных прессах (рис. 36), которые, как правило, бывают горизонтальными.

При прессовании в глухую матрицу углеродистую массу с температурой 60—80° загружают в нее сверху. Прессование производится в предварительно нагретых до температуры 50—60° матрицах. Нагрев производится паром (на матрицу надевают паровую рубашку) или электрическим током.

Готовый «зеленый» электрод выталкивается из матрицы при помощи выталкивателя (поршня) и приспособлением для съема перемещается со стола на транспортное устройство.